員工的生產(chǎn)效率損失有很多方面,比如生產(chǎn)計劃的不完善導(dǎo)致待料的效率損失,設(shè)備故障導(dǎo)致的效率損失,品質(zhì)不良導(dǎo)致返修返工的效率損失等。要提升員工的效率有很多的管理方法,優(yōu)化生產(chǎn)排配、推行TPM、推行QCC等。深藍企業(yè)管理咨詢公司分享的是推進工廠5S提升員工的效率的案例。
某生產(chǎn)門業(yè)公司正常生產(chǎn)周期是15天,但是工廠內(nèi)30天前的訂單還在產(chǎn)線上沒有交出去。工廠訂單多,客戶天天在催交貨,老板抱怨資金比較緊張,全買成材料在生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi),產(chǎn)品不能及時交付。工廠內(nèi)原材料倉庫爆滿,現(xiàn)場堆積如山,到處都是半成品(包括不良品及報廢品)。員工也很積極,每天都在找物料。
深藍企業(yè)管理咨詢公司會同公司計劃部門,生產(chǎn)部門及倉庫,梳理目前生產(chǎn)計劃及交付計劃執(zhí)行狀況,重新排配新的可執(zhí)行的生產(chǎn)計劃;對生產(chǎn)現(xiàn)場進行5S整理、整頓,規(guī)定每天生產(chǎn)區(qū)域只保留當天的生產(chǎn)所需物料,多余的物料正常的退回倉庫整理分類放置,異常給出整改方案及時處理;同時對生產(chǎn)現(xiàn)場各個工序規(guī)劃原料放置區(qū),異常區(qū),待轉(zhuǎn)區(qū)等。安排水蜘蛛對生產(chǎn)現(xiàn)場實行物料按需求配送。檢討工廠內(nèi)各個生產(chǎn)段產(chǎn)能匹配狀況,發(fā)現(xiàn)噴漆工序段是瓶頸工段,延長噴漆工段作業(yè)時間,優(yōu)化噴漆晾干時間由自然晾干改為風(fēng)扇吹干,縮短生產(chǎn)周期。
經(jīng)過深藍企業(yè)管理咨詢公司指導(dǎo)后,工廠現(xiàn)場井井有條,擺放按規(guī)劃要求去做,員工再有不用每天找物料,員工作業(yè)效率由人均1天1個門提升到人均1天1.2個門,提升效率20%。生產(chǎn)周期由原來的30天縮短至15天。工廠的資金周轉(zhuǎn)率也提升一倍,老板也不再為資金發(fā)愁了。
產(chǎn)線上的員工感慨說,原來認為5S沒有什么用途,公司推行5S不僅提升企業(yè)效率也增加員工的收入(因為是計件工資,效率提升產(chǎn)量比原來多20%,工資也比以前拿的多20%)。
這個案例中,為客戶帶來的直接效益達到10W/月,間接效益不可估量。真是:5S改善,能產(chǎn)生大效益!!
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